5月25日，路特斯全球智能工廠總裝車間，實現了裝配工藝的高度智能化和自動化。（湖北日報全媒記者 李溪 攝）

湖北日報全媒記者 謝慧敏

【資料圖】

數百臺機器人分布在不同車間，按照設定程序，揮舞機械臂完成沖壓，焊裝，涂裝，總裝等工序，偌大工廠內，只有寥寥幾名工作人員手持儀器實時監測……

5月25日，湖北日報全媒記者走進位于武漢經開區的路特斯全球智能工廠，在這座被稱為全球數字化標桿的工廠內，生產智能化、數字精益化、高度柔性化和生產綠色化的汽車制造“新四化”集中呈現。

“得益于‘新四化’，路特斯智能工廠已實現‘千車千面、為一人造一車’的定制化生產，產品熱銷海內外。”路特斯制造中心生產物流部部長余峰介紹，自去年10月底開啟大定以來，截至目前，路特斯智能工廠已接到來自全球的近8000個訂單，首款超跑級純電智能SUV路特斯Eletre個性化定制率達到100%。

18大類部件可個性化定制

5月25日下午，路特斯智能工廠總裝車間一派忙碌，在機械臂和工人的協同配合下，一輛輛嶄新的路特斯Eletre陸續下線。從標志性的明黃、鮮綠，到灰、紅、黑、粉，6種不同顏色的新車從同一條產線上依次駛出，十分亮眼。

“這是我們的柔性生產線，區別于傳統生產線，它能‘像抽抽屜一樣’快速切換，讓不同顏色、不同配置的車輛在同一條產線上同時生產，并且生產節奏不受影響。”路特斯制造中心數字中心副總經理劉冬梅介紹。

記者上前細看，這些剛剛下線的車輛，不僅車身顏色不同，車輛內飾、輪轂、輪胎，甚至卡鉗、制動盤都不盡相同。以卡鉗為例，一個小小零部件，就有紅、綠、黑、黃、銀5種顏色。

“目前，路特斯對所有訂單采取定制化生產，用戶在下單前，可通過APP對18大類部件進行個性化選擇。”劉冬梅介紹，從常見的車身顏色、輪轂、內飾，到天窗、后視鏡等配置，全部開放自由選配。粗略估算，僅路特斯Eletre一個車型，就可形成300多萬種不同配置的汽車產品供用戶選擇。

一條產線同時混產6種車型

“千車千面、為一人造一車”，個性化定制的背后，是路特斯高度柔性化、智能化的生產模式。

作為全球首家全工序采用3D數字孿生技術的工廠，路特斯智能工廠自規劃之初，就致力打造全球數字化標桿工廠，5G、大數據、邊緣計算、AI等領先技術大量應用，讓生產線可快速切換、生產多達96種不同配置的車型。

焊接車間里，140多臺機器人長臂輕舒，現場不見一絲火星。高度柔性化，讓這里僅有一條生產線，卻能同時焊接、裝配不同動力的多個車型，最多能滿足6款車同時混線生產，并且生產節奏不受影響。“比如當前正在生產的是一款左舵四座車型，調整參數、模具后，就能無縫銜接生產另一款右舵五座車型。”車間負責人李飛龍介紹。

在總裝車間，智能化無處不在。備料區里，一臺臺自動搬運機器人AGV不停穿梭，根據生產節奏將物料精準配送到指定工位。工作人員手佩防錯掃描設備，只需輕掃條形碼，就能準確、快速地將一臺定制車輛所需配件全部配齊。

“千車千面”，每輛車配置都不一樣。為避免錯裝漏裝，路特斯智能工廠引入AI視覺識別系統，對車輛外觀系統進行檢測。“用戶定制的配件裝了還是沒裝，尺寸是否符合，10多項外觀指標，系統都能一一識別。”總裝車間負責人說。

六成零部件“近地化”采購

一臺路特斯Eletre汽車約有2000多個零部件，定制化生產與快速交付，不僅對路特斯智能工廠提出了要求，也對供應商體系形成了考驗。

“‘近地化’采購，是確保定制車輛快速交付的重要途徑。”余峰告訴記者，自落戶以來，路特斯持續提升零部件近地化配套比例，目前，已有6成零部件實現就地采購，包括座椅、門內飾板、儀表臺、中央扶手等。

與此同時，路特斯從源頭入手，通過搭建基礎數據庫、定制信息系統等方式，幫助供應商提升智能化水平。

“我們的訂單發出后，供應商能在4小時內，按序列進行零部件的制造、配送。”余峰介紹，受益于此，目前，路特斯智能工廠不僅可以為1臺份的車組織生產，還能實現30天內快速交付。

據悉，路特斯智能工廠規劃年產能15萬輛，包括首款純電超跑SUV在內，未來將生產3款純電智能汽車，并銷往全球市場，成為湖北萬億級汽車產業集群的一支頭部力量。

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